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1.総合コストダウン

素材から機械加工、組み立てまでの工程を考慮した
型作りによる総合コストダウン

型におけるコストダウンを考える場合、型代のコスト圧縮をまず想い浮かべるかもしれません。しかし、弊社が考えているのは、目の前の型代だけにとらわれない「素材から機械加工、組み立てまでの工程を考慮した型作りによる総合コストダウン」です。

効率化・時間短縮によるコストダウン

「10万個/年」の商品があったと仮定した場合、「10秒/個」の時間を短縮することで年間約278時間を短縮することが可能です。これを「3,600円/時」で計算すると約100万円のコストダウンになります。

トータル的な効率化と不良率の低下

素材において、加工や組み立て、バリスリから出荷にかかる時間の短縮及び不良率を低下させることを目標としています。 「設計屋」「型屋」「鋳物屋」「加工屋」「組み立て屋」が別々にコストダウンを考慮するだけではいけない時代になっています。弊社ではあらゆる「知恵」を使い、目の前の型代だけにとらわれない、トータルでの効率化と不良率の低下を目指します。

2.デジタル一元化工程

デジタルデータによる一元管理で、総合的な効率化、 コストダウンを実現。

デジタル一元化によるメリット

現物による打ち合わせ、プレゼンテーション
鋳物製作前の顧客との打ち合わせの際に、VA提案時、図面だけでなく、現物及びスケールダウンしたものを見ながら、より効率よく打ち合わせやプレゼンテーションを行うことができます。
今迄のように、わざわざ素材を作らずとも、鋳物と同じと解釈し、現物で寸法や形状の確認ができます。
型製作前の確認作業として利用する場合もあります。

工程のスピード化、垂直立ち上げの実現
鋳造前に光造型で鋳物同一形状ができるため、複雑な加工の場合に特に有利です。
日数のかかる治具が、素材ができる前の段階での製作ができ、型、鋳物と平行製作が可能です。工程のスピード化が計れ、垂直立ち上げが実現できます。
また、『Quick Cast』を目指し、ロストワックス+ショープロセスの混合成形で、型を作らない鋳物製作を開発しています。

3.型不要の鋳鋼素材製作

鋼板、FCDの鋳物化コストダウン、型不要の鋳物素材製作


今、鋳物品の鋼板化、FCD化が多いように感じますが、FCDよりも溶接ができるメリット、鋼板より軽量化でき(鋼板では板種類が少ない)、耐熱性や形状鋼性、デザイン性などから、鋳鋼品が総合的なコストダウンになると考えています。

素材におけるグラム単位の思考
現状では、鋼板のプレス、溶接等によって加工されていますが、板厚の種類が限定されており、形状にも制限があります。その関係上、ねじりを含め、同じ板厚では剛性不足が生じます。結果的に鋳鋼より肉厚が増え、高騰しているSSでは逆にコストが高くなります。
素材においてもトン・キロ単位でなく、グラム単位の思考が必要となってきています。

1.溶接できる。
2.鋼板より軽量化ができます。(鋼板では板種類が少ない)
  例)鋼板は、6tの次は9tで、7tで強度OKなら、
    2mmは過剰品質になります。
3.耐熱性、形状剛性を含め、
  デザイン性での鋳物品が総合コストダウンできるはずです。

鋳物化するための金型不要の開発
今後の最重要課題となるのは、デザイン性です。自由曲面形状の場合、鋼板では逆に費用がかかってしまいます。
しかしながら、開発試作(量産試作ではありません)での金型費発生は、設計者も抵抗があると思われますが、設計者としては「良いか悪いか、とりあえずやってみたい」と考えているのではないでしょうか。
弊社では、鋼板、FCDを鋳物化するための金型不要の開発方法を実現しました。

ソリッドデータがあれば、二週間程度で鋳物素材の製作を行います。また、DXFデータから3Dソリッド化は弊社でできます。実機試験なしで解析だけでは心もとない案件、「とりあえずやってみる」ような開発の総合評価には最適な方法であると考えます。


開発試作(1):光造形システムによるロストワックス型の製作
使用素材:SCMnCrM2B
従来は、FCD500で表面を高周波焼き入れ+機械加工で施工されていました。いくら焼き入れをしても2〜3mmしか焼きは入りません。上記素材なら最低でもHRCで45は出ると思われます。
開発試作として、黒皮でテストを行いました。

ロストワックス形成ではアルミ金型入用が常識で、納期も1.5〜2ヶ月を必要とします。
テストでは、アルミ型の代わりに、光造型システムにて数時間でロストワックス型を製作しました。
光造型によって製作した型に直接ワックスを圧入し、製作します。

開発試作の結果、工程を一挙に短縮でき、バリ処理を含め、素材納入まで2週間でできました。
単純に考えて、開発の為の素材試作には最適であると言えます。